Finden Sie schnell kegelrad 1 1 für Ihr Unternehmen: 3 Ergebnisse

Kegelräder werden in Anwendungen benötigt, bei denen eine effiziente Kraftübertragung zwischen nicht-parallelen Wellen erforderlich ist. Das Kegelradschleifen erfordert hohe Präzision und Fachkenntnisse, da die Zahnflanken exakt miteinander übereinstimmen müssen, um eine reibungslose und geräuscharme Funktion des Kegelrads sicherzustellen. Der Herstellungsprozess beginnt mit der genauen Vermessung und Programmierung der Maschine, um das gewünschte Zahnprofil und die Geometrie des Kegelrads zu erzeugen. Die Schleifscheibe wird entsprechend der gewünschten Steigung und des Profils des Kegelrads geformt (Auslegung nach KIMoS – Software). Während des Schleifens bewegt sich die Schleifscheibe in einer spezifischen Bahn um das Werkstück, wodurch die Zähne des Kegelrads Schicht für Schicht präzise bearbeitet werden. Dabei wird Material abgetragen, um die gewünschte Form, Toleranz und Oberflächengüte zu erreichen.

Beim FDM-Verfahren wird ein 3D Objekt schichtweise aus schmelzfähigen Kunststoff ( Acrylnitril-Butadien-Styrol (ABS)) hergestellt. Dieser eignet sich für Einsatzobjekte mit hoher Beanspruchung. In der Herstellung wird der Kunststoff erhitzt, bis er einen fast flüssigen Aggregatzustand erreicht und somit durch feine Düsen gepresst werden kann. Der entstehende extrem feine Faden dient dann zur Erstellung der einzelnen Modellschichten. Um die Vorteile additiver Fertigungstechniken in diesem Verfahren nutzen zu können, wird parallel ein zweiter Kunststoff verarbeitet. Dieser dient zum Aufbau von Stützkonstruktionen für das Modell und wird nach der Fertigstellung entfernt. Typische ABS-Modelle sind einfarbig und können in Schwarz, Weiß oder den Grundfarben gefertigt werden. Anwendungsgebiete - Präzise Bauteile für anspruchsvolle Tests und raue Umgebungen - FDM-Befestigungsteile, -Werkzeuge und -Prototypen - Luft- & Raumfahrt - Automobilbranche -Medizintechnik und in anderen Branchen Vorteile:: Beständig gegen mechanische und umweltbedingte Einflüsse Nachteile:: Auflösung gering, Schichten zeichnen sich ab Farben:: Schwarz, Weiß Bauteilgenauigkeit:: ~ 500 µm Zugfestigkeit RM:: 22 MPa Max. Betriebstemperatur:: ~ 82 °C (kurzzeitig bis 96°C) Härte:: 78 Shore D

Trumpf HSL 2502 Die CNC-gesteuerte Laserstrahlanlage eignet sich besonders für die zweidimensionale Bearbeitung von Materialien mit einem langen Schnittweg bzw. vielen kleinen Konturen. Im Gegensatz zur Bearbeitung mittels Wasserstrahl, entsteht beim Laserstrahlschneiden ein merklich höherer Wärmeeintrag im Werkstück. Dadurch ändert sich das Gefüge im unmittelbaren Bereich der Schnittkontur. Aufgrund der hohen Bearbeitungsgeschwindigkeit sind bereits kostengünstige Prototypen-Fertigungen ab der Losgröße 1 möglich. Ebenso fertigen wir Klein-, Mittel- und Großserien. Maschinen- und Prozessdaten: Schneidverfahren Schmelzschneiden/ Brennschneiden/ Gravieren Arbeitsbereich 2.000 x 1.250 x 450 mm Blechdicken Baustahl: 0,1 – 6 mm Edelstahl: 0,1 – 3 mm Aluminium: 0,1 – 2,5 mm Messing: 0,1 – 2,5 mm Lack. Baustahl: bis 3 mm Strahlbreite 0,25 mm Maschinentoleranzen 0,03 mm Positioniertoleranz Abhängig vom Typ des Materials wird zwischen Schmelz- und Brennschneiden unterschieden. Beim Schmelzschneiden wird Stickstoff als Schneidgas eingesetzt. Da es sich hierbei um ein inertes Schneidgas handelt, wird die Reaktion mit dem metallischen Werkstoff verhindert. Das aufgeschmolzene Metall wird durch das Schneidgas nach unten weggetragen. Dieses Verfahren wird für die meisten Werkstoffe verwendet. Dazu zählen beispielsweise Edelstahl, Aluminium, Messing. Das Brennschneiden verwendet Sauerstoff als Schneidgas. Anders als beim Schmelzschneiden reagiert hier der Sauerstoff mit dem erwärmten Metall, dadurch wird zusätzliche Energie an der Wirkstelle freigesetzt. Mit diesem Schneidverfahren lassen sich Baustähle besonders effizient bearbeiten. Fertigungsbeispiele Schmelz- und Brennschneidteile Schmelzschneiden Messing Zuschnitt mit Mikroste